<л

§

- я со о

о я аи = 3

CQ О О К

(- а о я г- са

§ 2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Контроль качества сварочных работ и сварных соединений проводят в два этапа: в процессе монтажа и сварки и законченных сварных соединений.

В процессе монтажа и сварки проверяют: квалификацию сварщиков, исправность сварочного оборудования, аппаратуры и приборов; исправность приборов и аппаратуры для контроля качества сварки; качество сварочных материалов; правильность сборки (зазоры и контрольные размеры конструкции); чистоту свариваемых кромок: режим сварки; соблюдение очередности наложения швов, предусмотренной технологической картой; качество шва в процессе его наложения.

К выполнению ручной электродуговой сварки металлической гидроизоляции допускаются сварщики не ниже 5-го разряда, к выполнению полуавтоматической сварки в среде углекислого газа - не ниже 3-го разряда, имеющие соответствующие удостоверения на допуск к сварке прочиоплотных швов ответственных металлоконструкций.

Контроль сварочного оборудования и аппаратуры заключается в проверке соответствия применяемого оборудования требуемому Для каждого вида сварки, а также его исправности.

Применяемые сварочные материалы (электроды и электродная проволока) проверяют на соответствие требованиям технических условий и ГОСТов на их поставку и наличие сертификатов. Особое внимание следует обращать на качество электродов, правильность их просушки в зависимости от марки и соответствие проектным маркам.

Перед сваркой проверяют тщательность очистки стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей на ширину не менее 20 мм от окалины, ржавчины, краски, масла и т. п. н зачистки этих участков до блеска.

Контроль режима сварки заключается в проверке параметров тока, их стабильности, соответствия скорости перемещения электрода, мощности тока.

Контроль качества шва в процессе его наложения включает в себя проверку технологии сварки, подогрева свариваемых элементов (если он предусмотрен), качества отдельных слоев шва, количества проходок, работы аппаратуры и приборов, контроля допустимости обмена воздуха и температуры в помещении.

Контроль законченных соединений включает следующие виды контроля, определяемые требованиями ГОСТ 3242-69: контроль наружных и внутренних дефектов в сварных швах; контроль плотности швов; выборочный контроль засверливанием.

Контроль наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне осуществляют путем внешнего осмотра (визуального или с применением лупы с шестикратным увеличением) и измерения их геометрических размеров. Визуальному осмотру с проведением необходимых измерений подлежат 100% сварных швов.

По внешнему виду сварные швы должны быть мелкочешуйчатыми и плотными по всей длине, не иметь скоплений или цепочек пор и шлаковых включений, незаваренных кратеров, наплывов, прожогов, сужений, перерывов и подрезов глубиной более 10% от толщины металлоизоляции, но не более 1 мм.

Рис. 67. Вакуум-прибор для испытания сварных швов на герметич-1

ность

9 -диафрагма из оргстекла

Участки швов с обнаруженными дефектами всех виДов должны быть устранены и вновь заварены, после чего их повторно осматри- вают.

Сварные швы металлоизоляции на внутренние дефекты контролируют магнито-, гамма-, рентгенографическим и ультразвуковыми методами.

- Плотность швов металлоизоляции проверяют после внешнего осмотра вакуумным методом, а также при помощи керосина и аммиака. Проверке на сплошность подлежат 100% сварных швов.

Вакуумным способом проверяют швы, к которым возможен доступ только с одной стороны. Этот способ является одним из основных, используемых для контроля качества сварных швов гидроизоляции сооружений. Проверку вакуумным способом ведут с помощью вакуумной рамки (рис. 67).

Тщательно очищенные от грязи и шлака швы смазывают мыльным раствором (250-300 г 60%-ного хозяйственного мыла на 10 л воды), после чего на смоченные участки швов устанавливают вакуум-рамку, соединенную с вакуум-насосом. В вакуумной камере создают разряжение до 80 кПа. Воздух при атмосферном давлении проходит через неплотности шва и в дефектных местах образуются мыльные пузыри, хорошо заметные через стекло камеры. Дефектные участки шва отмечают, после чего вакуум-рамку переставляют на смежный участок с перекрытием на 10-20 мм и т. д.

При испытании сварных швов на плотность вакуумным методом в среде с отрицательными температурами следует применять вместо мыльного раствора раствор хлористого натрия или хлористого кальция с экстрактом лакричного корня. Для этого в 1 л раствора хлористого натрия или хлористого кальция вводят 15 г концентрированного раствора экстракта лакричного корня. Раствор экстракта лакричного корня готовят, смешивая 1 кг экстракта и 0,5 л воды. Концентрация применяемых растворов хлористых солей в зависимости от температуры среды приведена в табл. 98.

Таблица 98

Температура, °С

Количество хлористых солей, г/1 л раствора

хлористый натрий

160 220 290

хлористый кальций

100 170 220 260 300 330 370

При отсутствии экстракта лакричного корня для этих целей рекомендуется применять водный раствор кристаллического хлористого кальция (90%) с добавкой поверхностно-активного вещества (10%) ОП-7 или ОП-10. Состав водного раствора хлористого кальция в зависимости от температуры приведен в табл. 99.

Таблица 99

Размеры сварных швов согласно ГОСТ 3242-69 следует контролировать измерительным инструментом, имеющим точность измерений ±0,1 мм, или специальными шаблонами для контроли. Границы обнаруженных трещин выявляют путем шлифовки дефектного участка наждачной бумагой и травлением.

В приготовленный, тщательно перемешанный и проверенный но плотности раствор хлористого кальция вводят ОП-10 (ОП-7) и тщательно перемешивают до полного его растворения. Перед применением готовый состав взбалтывают в течение 10 мин.

Испытание керосином применяют в тех случаях, когда имеется доступ к конструкции изоляции с обеих сторон, а также для контроля качества сварных швов при изготовлении блоков изоляции на поверхности. Для испытания швы с одной стороны окрашивают меловым раствором, а с другой опрыскивают керосином из керосинореза под давлением 0,1-0,2 МПа. Испытания проводят дважды с перерывом в 12 ч. Так как керосин обладает сиособностью проникать в мельчайшие поры и неплотности, то через несколько,. часов на окрашенной мелом новерхности в местах неплотностей выступают жирные керосиновые пятна.

Испытание аммиаком применяют также при двустороннем доступе к конструкции изоляции. Этим методом рекоменду- 1 ется проверять плотность сварных швов металлоизоляции фундамент- " ных плит и покрытий сооружений. Для этого швы на видимой поверхности изоляции окрашивают раствором фенолфталеина или азотнокислой ртути (5%-ный раствор), а во внутреннее пространство между металлоизоляцией и основанием нагнетают 1%-ную смесь аммиака с воздухом под давлением не менее 6,6 кПа через отверстия, равномерно распределенные по площади изоляции. Для предотвращения выхода аммиачно-воздушной смеси из-под изоляции по ее периметру устраивают асфальтовый или битумный замок. Проницаемость сварных швов определяют по изменению окраски суспензии фенолфталеина, образующей на поверхности дефектного шва красно-фиолетовые пятна (прн исиользовании азотнокислой ртути - чеоные пятна).

Выборочный контроль засверливанием проводят с целью определения качества провара н отсутствия внутренних дефектов. Засвер-ливание выполняют сверлом, диаметр которого на 6 мм больше ширины шва, с таким расчетом, чтобы был захвачен основной металл, а затем отверстия протравливают 10%ным раствором двойной соли хлорной меди и аммония в воде в течение 1-3 мин. Осадок меди удаляют водой или 5%-ным раствором надсернокислого аммония. Затем осматривают отверстие невооруженным глазом или при помощи лупы.

Количество засверловок определяется по договоренности с заказчиком.

Прочность сварных швов определяют механическими испытаниями на растяжение и изгиб (ГОСТ 6996-66).

§ 3. УСТРОЙСТВО ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

Для защиты металлоизоляции от коррозии применяют главным образом изоляционные лакокрасочные, а также каучу1овые, битумные, пластмассовые и цементные (штукатурные) покрытия. Основные характеристикн некоторых покрытий приведены ниже в табл. 100.

В доиолнение к покрытиям для комненсации потери ими изолирующих свойств иногда может нсиользоваться электрохимическая защита, сущность которой заключается в смещении электрического

потенциала в отрицательную сторону, благодаря чему скорость коррозии снижается. Электрохимическая защита может быть осуществлена в двух вариантах; с использованием «внешних» источников тока - селеновых выпрямителей, аккумуляторных батарей (катодная защита) и применением протекторов из металлов с потенциалом более отрицательным, чем сталь - магнием, цинком, алюминием (протекторная защита). К электрохимической защите можно отнести также электротехнические мероприятия, предназначенные для борьбы с явлениями электролиза блуждающими токами (устройство дренажей, дополнительных заземлений).

Технологический процесс устройства противокоррозионных покрытий разделяется на следующие операции: подготовка поверхности, нанесение защитного покрытия и его формирование в определенных условиях.

Требования к поверхности металлоизоляции, предназначенной под окраску, являются общими для всех видов покрытия. Покрытия наносят только на нодготовленную сухую поверхность металлоизоляции.

Подготовка поверхности заключается в очистке ее от грязи и пыли, пятен масла, цементного раствора, остатков старой краски, застывших брызг металла, а также в удалении или преобразовании продуктов коррозии. Основные виды загрязнения и методы очистки приведены в табл. 101. Способы подготовки поверхности подразделяются на три основные группы: механические, химические и термические. Наибольшее распространение получил механический способ очистки, который производится пескоструйными, дробеструйными и дробеметными аппаратами или ручным механизированным инструментом.

Защитное действие покрытия из торкрет-бетона основано на создании около металлоизоляции среды с высоким значением рН, так как изолирующим действием торкрет-бетон не обладает. Сталь, находящаяся в контакте с водной вытяжкой цемента, пассивируется.

Покрытие из торкрет-бетона (толщиной 40-50 мм) устраивают по металлической сетке. Для этой цели применяют безусадочный цемент, удовлетворяющий требованиям СНиП 1-В.2-69.Не рекомендуется применять гипсоглиноземистый цемент, в водной вытяжке которого имеются условия для нарушения пассивной пленки. Подготовку к торкретированию и его выполнение проводят в соответствии с указаниями, приведенными в § 3 гл. III раздела 3. Конструкция крепления арматурной сетки к металлоизоляции показана на рис. 68.

Недостатком покрытия из торкрет-бетона следует считать его многодельность и возможность нарушения сплошности металлоизоляции (прожогов) в процессе приварки металлической сетки, а также невозможность его применения в случае агрессивности грунтовой воды к торкрету (бетону).

Эпоксидное покрытие (с применением эмали ЭП-525) представляет собой плотную глянцевую пленку. Цвет пленки зависит от пигмента эмали. Компоненты для рабочих составов доставляют на строительство в готовом виде.

Материалы готовят к применению в специальном помещении. Каждый комионент рабочего состава (грунты АК-069 и Э11-05/, эмали ЭП-525) перед применением в дело тщательно перемешивают до однородного состояния. Особенно тщательно перемешивают грунт ЭП-057 для поднятия осадка цинковой пыли со дна тары.