Склад мепропитанных телелобетониых элементоб

Емкость для отработан-моео nponumovHo io материала

Сусиилка

Про пи точна л

Ваина

Камера дхлатдения

Склад пропитоиного материала

Иотел дяй! рбезёоти$амия оропитоиного-MamepugjiQ

Склад пропитаниык телезобетоннш элементов

Склад мепропитанных шелезобетоных Злементоб

Сушилка

Нонпрессор

Склад пропиточных ма тераалоЗ

I "

Котел для обезботибм-ыия про пи то с/нога материала

Абток.

Емкость дли отработанного пропиточного натвриала

лад пропигпанныу /кслезод&тонных элементов

Фанера охлатдениЛ

Вакууннасос

Рис. 64. Схема организации работ при пропитке железобетонных элементов

а -в открытых ваннах; б-ъ автоклавах

обеспечивающем не менее недельной производительности пропиточной установки. Сушилка проектируется с учетом габаритов пропитываемых элементов, влажности бетона, требуемой производительности и термического режима сушки. Размеры металлической пропиточной ванны подбирают из условий заданной производительности и габаритов пропитываемых элементов. Камера охлаждения проектируется из условий заданной производительности установки, габаритов обра-

батываемых деталей и температурного режима. Пропиточные материалы обезвоживают в серийно выпускаемых битумоплавильных котлах, например марки Д-335.

В теплое время года пропиточная установка может быть расположена на открытой площадке под навесом. При круглогодичной работе установку размещаюг в утепленном помещении.

Температурный режим пропитки приведен в табл. 93, а продолжительность основных операций (сушка, пропитка и охлаждение) - в табл. 94.

Таблица 93

• Рекомендуемые температуры пропиточного материала приведены как ориентировочные н могут быть повышены (не более чем на 25%) в случае небольшой продолжнтельностн пропитки.

Пропитка в автоклавах более производительна, ее применяют при большом объеме работ, для массивных элементов, при плотном бетоне и медленно пропитывающих материалах (битум и пек). Применение автоклавной пропитки наиболее рационально на крупных объектах строительства, а также на специальных пропиточных заводах. Установка для выполнения пропиточных работ автоклавным способом включает в себя сушилку, автоклав с компрессором и вакуум-насосом, камеру охлаждения и вспомогательное оборудование для транспортирования обрабатываемых элементов, очистки, обезвоживания, перекачки и хранения пропиточного материала. Схема работ по пропитке в автоклавах приведена на рис. 64, б.

Склады материалов, сушилку, камеру охлаждения и оборудование подбирают или проектируют с учетом конкретного задания на пропиточную установку и указаний (см, пропитка в ваннах). Специальных автоклавов для пропитки бетона не имеется, для этой цели

Таблица 94*

• в таблице указано время, необходимое на отдельные операции при пропитке бетонных изделий марки 200 толщиной не более 25 см и влажностью не выше S% при глубине пропитки: битумом и пеком 10 мм и петро-латумом 20 мм.

•* В том числе 1-3 ч под вакуумом.

может быть использовано оборудование, применяемое для пропитки железнодорожных шпал.

Температурный режим пропитки указан в табл. 93, а продолжительность - в табл. 94.

§ 2. ИНЪЕКЦИОННАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Для цементации бетонных и железобетонных конструкций используют цементные растворы, приготовляемые на цементах марок не ниже марки цемента, использованного для приготовления бетона конструкции, но не ниже 300. Для цементации конструкций, изготовленных на портландцементе, шлакопортландцементе или пуццолановом портландцементе, применяют портландцемент или, при его отсутствии, шлакопортландцемент. Пуццолановый портландцемент допускается применять в виде исключения и только для бетона, приготовленного на этом цементе.

Для цементации конструкций, изготовленных на сульфатостой-ком портландцементе, применяют сульфатостойкий портландцемент, для конструкций, изготовленных на глиноземистом цементе, - глиноземистый цемент.

Для цементации применяют составы растворов с водоцементны-ми отношениями ВЩ от 0,6 до 10 (по массе) в зависимости от размера трещин в бетоне. Состав раствора в процессе нагнетания изменяют, постепенно переходя от жидких растворов в начале нагнетания к более густым, в зависимости от хода поглощения, и заканчивая нагнетанием жидкого раствора. Водоцементные отношения рас-

творов (по массе) ориентировочно назначают, исходя из удельного водопоглощения бетона дъ, л/мин:

При 9б<0,1 0,1-0,5 0,5-1 1-5

<5

В/Ц ВЩ В/Ц В/Ц В/Ц

= 10-8 = 8-5 = 5-2 = 2-1 = 1-0,6

Удельное водопоглощенне, отнесенное к 1 м глубины скважины в бетонной конструкции и к 1 м напора, можно определить по формуле

где Об - полное водопоглощенне, л/мин данной скважины при данном напоре; Л - напор воды, м; (- глубина скважины, м.

Для определения полного водопоглощения в конструкции бурят на глубину, равную % ее толщины, скважины диаметром 36 мм,-через которые в течение 5-10 мип нагнетают воду.

Для цементации полостей и трещин размером свыше 10 см применяют растворы с содержанием мелкого песка 50-100% массы цемента.

Для облегчения проникания цементных частиц в мелкие трещины и поры в растворы в качестве пластифицирующей добавки рекомендуется вводить сульфитно-спиртовую барду (ССБ). Для растворов с В/Ц от 0,6 до 2 вводят 0,2%, а для растворов с ВЩ от 2 до 10-0,4% сухого вещества ССБ от массы цемента.

Для повышения водонепроницаемости инъецируемого раствора и улучшения условий твердения в раствор вводят добавки: алюминат натрия или хлористый кальций (2-37о массы цемента), бентонитовую глину (37о массы цемента), мочевино-формальдегидную смолу МФ-17 (1,5%) массы цемента) и отвердитель к ней (10°/о-ный раствор щавелевой кислоты) -20% массы смолы.

Нагнетать цементный раствор в бетонную конструкцию рекомендуется растворонасосом С-251 с подачей 1 м/ч при максимальном рабочем давлении 1 МПа, насосом С-263 с подачей 3 м/ч при давлении 1,5 МПа или насосом НКН-1 с подачей до 4 мч при давлении 1,5 МПа.

Насос С-251 обеспечивает подачу раствора по шлангу 0,38 мм на расстояние по горизонтали до 100 м и по вертикали до 20 м при мощности мотора 1,2 кВт, а насос С-263 при диаметре шланга 50 мм и мощности мотора 2,2 кВт - соответственно на 150 и 30 м. Однако при инъекции не рекомендуется применять шланги длиннее 25 м. . .

При нагнетании применяют инъектор с обратной циркуляцией раствора (рис. 65). Схема расположения оборудования, необходимого для цементации, на месте производства работ показана на

рис. 66. ,

Расстояние между скважинами 1о в инъектируемом бетоне и максимальное давление раствора при цементации /-у в зависимости от удельного водопоглощения бетона (?б даны в табл. 95.

Рис. 65. Инъектор с обратной циркуляцией раствора

; - нагнетательная труба 2 - нижний фланец;

3 - резиновый уплотнитель;

4 - упорное кольцо; 5 - труба для возврата раствора d=l"; 6 - труба нажимная d-llz"; 7 - вороток; 8 - сальник; 9 - ручка; 10 - предохранительная камера; - манометр; /2 - пробка-вый кран; W - соединительная муфта

Скважины обычно располагают в шахматном порядке. Глубина скважин при диаметре 45-65 мм не должна быть больше 7з толщины инъектируемой конструкции.

Цементация скважины считается законченной, если достигнут отказ в поглощении или удельный расход конечного (жидкого) раствора составляет не более 0,005 л/мин, отнесенных к 1 м напора и 1 м глубины скважины.

Таблица 95

Рис. 66. Схема организации работ по цементации бетонной конструкции

/ - ларь для цемента; 2 -ларь для добавок; 3-бак для воды; бак с механическим перемешиванием раствора; 5 - растворонасос; 6 - манометр; 7 - распределительная гребенка; 8 - инъектор; 9 - ннъектируемая бетонная конструкция; /О -скважина; - шланги; /2 -весы

Гелеобразующий раствор готовят, смешивая карбамидную смолу (плотностью 1,15-1,18 г/см) с отвердителем - щавелевой кислотой 4%-ной концентрации (плотностью 1,019±0,001 г/см). При малых удельных водопоглощениях бетона можно применять смолу, разведенную водой в отношениях 1 ; 0,5 или 1 : 1 по объему. Раствор щавелевой кислоты 47о-ной концентрации получают, тщательно перемешивая 7,2 кг порошка щавелевой кислоты с 100 л воды, подогретой до 60-80° С. Расход материала в зависимости от удельного водопоглощения бетонной конструкции ориентировочно принимают по табл, 96.

Таблица 96

Для производства смолизации применяют карбамидную смолу (крепитель М) и отвердитель к ней (4%-ный раствор щавелевой кислоты). Процесс смолизации начинается с нагнетания в бетон 4%-ного раствора щавелевой кислоты. Затем вводят гелеобразующий раствор карбамидной смолы с отвердителем.