Таблица 89

Таблица 90

Примечание. За чертой даны значения толщины гидроизоляции для которых рассчитан расход материала. ч , а

§ 2. БИТУМНО-ПОЛИМЕРНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Битумно-полимерные мастики готовят непосредственно на месте производства работ, перемешивая битумно-полимерпые смеси с наполнителями в мешалках объемом 150-300 л и числом оборотов лопастного вала 25-30 в 1 мин. Для приготовления мастик рекомен-

дуется использовать также штукатурно-отделочный агрегат С-756.

Битумно-полимерные мастики на подготовленную набрызгом разжиженного битума изолируемую поверхность наносят механизированным способом с помощью штукатурного сопла и растворонасоса (С-263, С-251, С-256 и др.) или с помощью компрессора, нагнетательного бака и комплекта шлангов с щелевой форсункой. При нанесении гидроизоляционного покрытия вручную мастику набрызгивают на вертикальную поверхность с помощью мастерка и разравнивают полутерком. При этом способе производства работ применяют штукатурный инструмент и гидроизоляцию выполняют как обычную штукатурку.

Расход материалов для устройства гидроизоляции из битумных мастик приведен в табл. 91.

Таблица 91

§ 3. ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Способ торкретирования. Цементно песчаные растворы с добавками приготовляют следующим образом.

В случае применения церезита цементно-песчаный раствор затворяют в цереэнтовом молоке состава 1 : 10; рекомендуемый состав раствора 1 : 2-1 : 3. Алюминат или абиетат натрия добавляют в цементно-песчаный раствор того же состава соответственно в количестве 1,5% и 0,02 - 0,05% массы цемента. Введение абиетата натрия рекомендуется сочетать с добавлением хлористого кальция (0,075%) или сульфитно-спиртовой барды (0,02%), способствующих повышению водонепроницаемости торкрет-бетона. Жидкое стекло рекомендуется вводить в количестве 1,5-2% (плотностью 1,42 г/см) массы цемента, добавляя при этом 0,25% сульфитно-спиртовой барды, играющей роль пластификатора. При отсутствии сульфитно-спиртовой барды жидкое стекло добавляют в раствор непосредственно перед нанесением изоляции, так как раствор быстро загустевает. Азотнокислый кальций используют в виде высококонцентрированного водного раствора соли (массовой концентрацией 20-45%), добавляемого к воде затворения. Добавка азотнокислого кальция в цементно-песчаные растворы составляет 0,5-1% массы цемента в расчете на сухое вещество. Хлорное железо добавляют в виде водного раствора в коли-13*

честве 0,8-2% массы цемента, что в пересчете на сухое вещество составит от 0,4 до1%. Битумные добавки вводят в растворы в виде битумных эмульсий, смешивая их с водой затворения. Рекомендуется; применять битумную эмульсию в количестве 3% массы цемента иа расчета на твердое вещество битума. Латекс (водная дисперсия синтетического каучука) вводят из расчета 5% твердого вещества к массе цемента.

Рис 62. Схема установки для торкретирования

/ - компрессор; 2 -воздушные шланги; 3 - воздухоочиститель; 4 - цемент-пушка; 5 -материальный шланг; 6 -сопло; 7 -водяной шланг, в -бак С

водой

Для конструкций, подвергающихся многократному замораживанию и оттаиванию, а также находящихся в условиях гидростатического давления, рекомендуется совместная добавка сульфитно-спиртовой барды (0,1-0,25% массы цемента), мылонафта (0,08-0,15%) и омыленного древесного пека (0,02-0,05%).

Водонепроницаемый слой способом торкретирования наносят нри помощи специальной установки (рис. 62).

Качество торкрета в большой степени зависит от скорости, с которой набрызгиваемый материал ударяется о поверхность. Скорость выхода материала из сопла устанавливают обычно в пределах 135-170 м/с (ее назначают в зависимости от диаметра наконечника сопла и его расстояния от торкретируемой поверхности; так, для наконечника с rf=19 мм оптимальная скорость составляет 135-140 м/с, а расстояние - около 0,9 м; для наконечника с rf=32 мм оптимальная скорость равна 155-170 м/с, а расстояние - около 1,2 м), В процессе работы сопло рекомендуется направлять перпендикулярно торкретируемой поверхности.

Торкретную штукатурку наносят слоями. Количество слрев назначается в зависимости от общей толщины покрытия;

при толщине мм:

торкретного покрытии,

до 15-1 16-20-2 21-40-3

при толщине армированного торкретного покрытия, мм:

до 60-3 61-100-4

Торкретную штукатурку после ее нанесения необходимо содержать во влажном состоянии в течение 7-Ю сут при использовании портландцемента и не менее 3 сут при использовании цемента ВБЦ.

Способ «пневмобетон». Пневмобетонную смесь готовят на цен-

Рис. 63. Схема установки для нанесения пневмобетонной смеси

/2-материальный шланг; и - смесительная камера; м -фланед; -камера нагнетательного клапана; /б - диафрагма; /7 -насосная камера; /3-плунжер; /9-шатунно-кривошипный механизм

тральных растворных узлах или в растворомешалках непосредственно на месте производства работ. Приготовленная смесь должна быть уложена в дело не позднее 1 ч после ее приготовления. При устройстве гидроизоляционного покрытия и замоноличивания стыков пневмобетонную смесь наносят установкой, состоящей из компрессора производительностью 9 м/мин с предельным давлением 700 кПа и прямоточного диафрагмового растворонасоса с приставкой конструкции инж. И. С. Марчукова (рис. 63). Гидроизоляционное покрытие из пневмобетона наносят в 2-3 намета общей толщиной 20-30 мм.

В жаркую погоду свежеуложенный пневмобетон необходимо 3-4 раза в сутки поливать водой.

Работы по нанесению пневмобетона выполняет бригада рабочих из 7 человек; компрессорщика, моториста, сопловщика, подручного сопловщика и трех подсобных рабочих.

При применении пневмобетона в зимних условиях в него вводят противоморозные добавки: поташ KjCOs и нитрит натрия NaNO,.

Количество и вид противоморозиой добавки назначают в зависимости от температуры наружного воздуха в соответствии с табл. 92.

Таблица 92

Способ оштукатуривания. Штукатурную цементно-песчаную-гидроизоляцию наносят при небольших объемах работ (до 100 м) вручную. Штукатурное покрытие во время твердения необходимо периодически увлажнять или предохранять от потери влаги, укрывая пленкой.

§ 4. ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ ИЗ КОЛЛОИДНОГО ЦЕМЕНТНОГО РАСТВОРА И АКТИВИРОВАННОГО ТОРКРЕТА

На горизонтальные поверхности коллоидный цементный раствор (КЦР) наносят как обычную цементную стяжку по маячным рейкам вручную с разравниванием пневмогладилками или поверхностными внброплощадками. Для уплотнения и разравнивания нанесенного слоя целесообразно применять площадочный высокочастотный ннев-мовибратор, разработанный в лаборатории физико-химической механики ИФХ АН СССР.

На вертикальные и потолочные покрытия штукатурку из КЦР наносят при помощи мастерков и сокола, а также механизированно при помощи растворомета А1агала-Кравченко или асфальтомета ВНИИГ-5 и ВНИИГ-5В (виброрастворомет). В дальнейшем раствор уплотняют и выравнивают площадочным высокочастотным пневмо-вибратором.

Гидроизоляционное покрытие рекомендуется наносить в 2 слоя: первый слой выполняется из КЦР повышенной прочности, второй - нормальной прочности. Толщина каждого слоя 3-5 мм. Изоляцию из КЦР, приготовленную без домола цемента, устраивают также в 2 слоя, при толщине каждого слоя 5-7 мм. Нижний слой не заглаживают, а в нем по свежему раствору делаются поперечные полосы глубиной 2-3 мм, что обеспечивает более прочное сцепление одного слоя с другим. Второй слой наносят после некоторой стабилизации раствора обычно через 30-40 мин.

При устройстве кровельного покрытия из КЦР в толщу покрытия при резких сменах влажности воздуха укладывают металлическую сетку. Защитный слой при этом не должен превышать 3-4 мм.

Активированный торкретный раствор (AT) наносят на поверхность с помощью цемент-пушек. При производстве работ давление воздуха в цемент-пушке должно быть в пределах 250-00 кПа (при

длине шлангов 30-40 м); с увеличением длины шлангов до 80- 100 м давление повышается на 50-150 кПа. Наносимый гидроизоляционный слой торкрета имеет толщину 20-25 мм.

Для образования ровной поверхности торкретного слоя следует в процессе торкретирования перемещать сопло по окружности (при несоблюдении этого правила торкрет получается бугристым). Не допускается затирать слой свеженанесенного торкрета - это нарушает его плотность и сцепление с основанием. При необходимости получить гладкую поверхность следует нанести на затвердевший торкрет дополнительный слой раствора толщиной 5 мм, изготовленного иа мелком песке. Дополнительный слой следует затереть до его схватывания штукатурным инструментом.

На вертикальные и наклонные поверхности отдельные слои торкретного раствора следует наносить снизу вверх полосами длиной ие менее 20 м н шириной 80-100 см.

Влажный режим твердения КЦР и AT обеспечивают защитой поверхности от испарения водонепроницаемыми пленочными покрытиями из силикатных растворов, битумных и этинолевых лаков, смол, полиэтиленовых пленок или регулярно смачиваемой мешковиной.

В случае появления на покрытии поверхностных волосных трещин на участке повреждения проводят неглубокие полосы и покрывают его слоем КЦР с армированием стеклосеткой.

Глава IV

ПРОПИТОЧНАЯ и ИНЪЕКЦИОННАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

§ 1. ПРОПИТОЧНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Пропиточные работы включают: подготовку и сушку бетонных, железобетонных и других пористых элементов; приготовление пропиточных составов; пропитку элементов; отверждение или полимеризацию пропиточного материала, проникшего в поры материала конструкции. В качестве пропиточных материалов используют битумы, каменноугольные пеки и петролатум. Основными способами пропитки строительных элементов является пропитка в открытых ваннах и автоклавах.

Пропитку в открытых ваннах применяют при небольшом объеме работ, для тонкостенных элементов, при неплотном бетоне, при использовании в качестве пропиточных материалов органических вяжущих.

Пропиточная установка состоит из пропиточных ванн, камер сушкн и охлаждения, а также вспомогательного оборудования для транспортирования железобетонных элементов, очистки, обезвоживания, перекачки и хранения пропиточного материала. Последовательность технологического процесса пропитки в ваннах показана на рис. 64, а.

Склады пропитанных и непропптанных элементов должны быть рассчитаны на хранение обрабатываемых элемеитов в количестве,