§ 2. БИТУМНО-ПОЛИМЕРНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Битумио-латексиое гидроизоляционное покрытие создают, нанося на огрунтованную битумной эмульсией изолируемую поверхность Не менее 6 слоев битумно-латексной эмульсии с одновремен-: ным распылением коагулятора. Коагулятор можно не применять при; устройстве гидроизоляции в сухую погоду при температуре выше* 20° С и возможности (по срокам выполнения работ) сушкн каждого слоя в Течение 1 сут.

Рис. 51. Схема установки для нанесения битумно-латексной эмульсии ;

/ - нагнетательный бак для раствора хлористого кальция; 2 - нагнетательный. бак для битумно-латексной эмульсии; 3 -компрессор

Для приготовления битумно-латексной эмульсии применяют би- тумные эмульсии *. i

Бнтумно-латексную эмульсию приготовляют на месте производства работ в металлической емкости, смешивая битумную эмульсию и латекс с помощью механической мешалки или деревянного весла* в соотношении, % по объему: битумная эмульсия 85 и латекс (30%-ной концентрации) 15.

Битумную эмульсию, латекс и воду дозируют по объему, используя Мерные бачки, хлористый кальций - только по массе.

Гидроизоляционный состав наносят с помощью специальной установки (рис. 51), состоящей из нагнетательных баков вместимостью 200-250 л для битумно-латексной эмульсии 2 и хлористого кальция 1 (рассчитанных на давление 800 кПа), двухсоплового трех-канального пистолета-распылителя с комплектом реэинотканевььх шлангов (рис. 52) и передвижного компрессора 3 [подача до 30 M/f) при давлении воздуха до 500 кПа (типы 0-38, 0-38М, 0-1р, 0-16А, 0-39А, С-728 и др.)]. я

Эмульсию наносят слоями по 1;5-2 мм до получения общей Щ толщины готового покрытия 6±1 мм, при этом следует учитывать уменьшение толщины каждого слоя при его высыхании и уплотнении в 1,5-2 раза.

Каждый последующий слой покрытия наносят после отделения свободной (капельной) воды из ранее нанесенного слоя, но не менее чем через 2 ч. Условно за окончание отделения свободной воды принимают отсутствие видимого выделения влаги при сильном на-

* Состав эмульсий приведен в разд. 1, гл. IV, 2.

жатии пальцем на слой покрытия. Готовое покрытие выдерживают в течение 2 сут (считая с момента нанесения последнего слоя).

На вертикальные и наклонные поверхности слои изоляционного покрытия наносят сверху вниз, на горизонтальные поверхности - по способу «на себя».

Для устройства 100 м гидроизоляционного покрытия толщиной 6 мм расходуется, кг: битумной эмульсии 1020, латекса СКС-30 ШХП 180, хлористого кальция (сухого) 12, воды для приготовления раствора хлористого кальция 230.

Рис. 52. Пистолет-распылитель для нанесения битумно-латексной

эмульсии

/ -иасадка; 2-распорка; J - трубка для подачи воздуха; трубка для подачи эмульсии; 5 - трубка для подачи коагулятора; 6 -ложе; 7-вентиль воздушный; S-ниппель; 9 -вентиль пробковый

Работы но устройству битумно-латексного покрытия выполняет звено из 5 чел.: сопловщика 4-го разряда, механика компрессора 3-го разряда и трех изолировщиков 3-го разряда.

Для устройства битумно-наиритовой гидроизоляции, как и для битумно-наиритовых противокоррозионных покрытий (БНП) по металлической гидроизоляции, применяют битумно-наиритовую композицию (БНК) (см. разд. I, гл. IV, § 2).

БНК поставляется на строительство в готовом виде. Ее используют в холодном состоянии, нанося на подготовленную поверхность по следующей технологической схеме: огрунтовка (БНК, разжиженная толуолом до вязкости 20-30 с (по ВЗ-4); сушка грунтовки; нанесение 6-7 слоев БНК с раздельной сушкой каждого слоя (при .20° С время сушки составляет 40 мин, при -20° С - 3 ч); выдержи-;вание покрытия до окончания формирования пленки (ориентировоч-:Чый срок формирования пленки 15 сут после окончания работ).

БНК наносят с помощью агрегата воздушного распыления, со-стоящего из компрессора, пистолета-распылителя, воздушных и материальных шлангов и красконагнетательного бачка (рис. 53).

Агрегаты воздушного распыления могут быть скомплектованы из следующего оборудования;

компрессоры марок 0-16А, 0-22, 0-39А, 0-38М;

красконагнетательные бачки марок От25, О-20, С-411.; iC-3.83,;

пистолеты-распылители марок 0-.45, 0-1?,£г31А, С-592.

.1-;й8

Рабочее давление на компрессоре следует поддерживать в пределах 0,35-0,4 МПа, а в красконагнетательном бачке 80-150 кПа,

Непосредственно перед загрузкой в красконагнетательпый бачок БНК должна быть тщательно перемешана и профильтрована через сетку с ячейками 0,2 мм. Вязкость ее должна составлять 120с (по ВЗ-4), Работы по устройству БНП ведет звено из 3 человек (сопловщик 4-го разряда и 2 изолировщика 3-го разряда).

Рис, 53. Схема установки для нанесения окрасочных покрытий

i - компрессор; 2 - пистолет-распылитель; 3 - распылительная форсунка; 4 -воздушные шланги; 5 - материальный шланг; б - краскоиагнетательный

бачок

В зимних условиях не разрешается наносить БНП при снегопаде и при относительной влажности воздуха более 75%, Если на поверхности с ранее нанесенными слоями окажется снег, его удаляют волосяными щетками, а поверхность обезвоживают протиркой ветошью, слегка смоченной толуолом. Температура БНК должна быть равна или близка к температуре изолируемой поверхности. Поэтому БНК перед нанесением выдерживается в условиях, близких к производственным. Так как при низких температурах окружающего воздуха вязкость БНК увеличивается, в рабочий состав вводят дополнительное количество толуола, обеспечивающее возможность механизированного нанесения. Ввиду того что содержание пленкообразующих веществ при этом уменьшается, для достижения проектной толщины покрытия необходимо нанести большее количество слоев. Расход БНК при толщине гидроизоляционной плевки 3-4 мм составляет 6 кг на 1 м.

§ 3. ПОЛИМЕРНАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Эпоксидные гидроизоляционные покрытий устраивают двух ввдов: из составов,, приготовляемых на строительной площадке, и иа

лакокрасочных материалов, выпускаемых промышленностью. Рецептуры гидроизоляционных составов на основе эпоксидных смол, приготовляемых на строительной площадке, приведены в табл. 85.

Таблица 85

Содержание, ч, по массе для слоя покрытия

подготовительного

Эпоксидная смола (ЭД-20, ЭД-16, ЭДФ-1, ЭДФ-3)

Ацетон

Пластификатор Полиэтиленполиамин

60/100 15-20 10-15

20/25 15-20 10-15

Примечания: 1. Над чертой - расход ацетона при использовании смолы ЭД-20 нлн ЭДФ-3, под чертой - прн использовании смолы ЭД-16 или ЭДФ-1.

2. В качестве пластификатора могут быть применены полиэфиракрилат МГФ-9, жидкий Т1ЮК0Л, жидкие каучукн Ярославского завода синтетического каучука СКН-18-1, СКН-10-1.

3, Прн нанесении изоляции внутри помещений с целью придания ей светлого тона в состав последнего слоя добавляется пигмент - алюминиевая пудра в количестве 10-15% или сухие белила в количестве 50% массы состава основного слоя.

Гидроизоляционные составы приготовляют в холодном состоянии в следующей последовательности: эпоксидную смо.иу растворяют в ацетоне, затем добавляют дибутилфталат и отвердитель-поли-этиленполиамин. Отвердитель вводят в состав перед нанесением его на поверхность и в такое количество смеси, которое может быть израсходовано в течение 2-3 ч. Загустевший состав с отвердителем к употреблению непригоден и разбавление его любым из компонентов не допускается.

Для приготовления эпоксидных составов можно использовать лопастную мешалку типа С-365, При отсутствии мешалки составы приготовляются вручную. Расход эпоксидного состава ка 1 м изолируемой новерхности составляет 0,65-1 кг.

Эпоксидные составы наносят механизированным способом при помощи агрегатов воздушного распыления.

Для удобства работ изолируемую поверхность разделяют по высоте па горизонтальные участки (полосы). Каждый наносимый слой (подготовительный и два основных) просушивают в течение 2 сут. Слой считается практически высохшим, если покрытие при иажатии пальцем не дает отлина и иа поверхности его не остается отпечатка. Полностью нанесенное покрытие выдерживают в течение 20 сут, считая с момента начала сушки второго основного слоя.

Эпоксидно-дегтевая гидроизоляция. При больших объемах гидроизоляционных работ эпоксидно-дегтевый состав приютовляют в две стадии:

централизованное приготовление в специальной мастерской основного состава композиции; 14*

приготовление рабочего состава на месте производства работ путем введения отвердителя в основной состав композиции непосредственно перед употреблением в дело.

При малых объемах работ эпоксидно-дегтевый состав можно готовить на месте производства работ. Для этой цели рекомендует-

Рис. 54. Схемы установок для нанесения эпоксидно-дегтевого состава

а - бесшлаиговая подача состава; б - подача состава по шлангу; i - распылительный аппарат; 2 - реконструированный красконагнетательный бачок С-383; 3 - компрессор; 4-воздушный шланг; 5 - материальный шланг;

S - форсунка

ся использовать реконструированный красконагнетательный бачок] типа С-383*.

При смешивании основного состава композиции с отвердителем j основной состав допускается подогревать до 30-50° С. Жизнеспособность композиции при 20° С составляет 60, при 40° С -40 мин.

Наносить эпоксидно-дегтевую гидроизоляцию можно либо на-заводе-изготовителе сборных железобетонных конструкций, либо непосредственно на строительной площадке.

* Реконструкция бачка состоит в замене ручного привода лопастной ме-j шалки мотором электросверлнлки И-28А для увеличения частоты вращения д* 300 об/мин- в приваривании к существующей мешалке двух дополнительны* лопастей; в удалении из бачка ведра и фильтра и создании в днище бак4 отверстия диаметром 22 мм для слива готовой смеси. Бачок оборудован элек трорубашкой для подогрева и поддержания температуры смеси (мощност нагревательного элемента 1,2 кВт).

Для выполнения работ но устройству гидроизоляции на заводе рекомендуется организовать специальный участок в закрытом помещении (цехе) или на открытой площадке. Гидроизоляционный участок должен состоять из технологической зоны и зоны складирования готовой продукции, В технологическую зону входят посты подготовки поверхностей, подлежащих изолированию; приготовления гидроизоляционных составов и нанесения покрытия; сушки и выдерживания покрытия до полного отверждения.

Работы по устройству гидроизоляции на заводе включают; подготовку изолируемой поверхности железобетонной конструкции, приготовление гидроизоляционного состава; нанесение и сушку гидроизоляционного покрытия (грунтовочный слой и два основных), выдержку полностью законченного покрытия до полного отверждения; промежуточный контроль и проверку качества сформировавшегося покрытия; погрузку на транспортные средства и отправку изолированных конструкций.

Покрытия должны наноситься, как правило, механизированным способом по одной из двух схем (рис. 54), отличающихся между собой принципом подачи смеси к распылителю. Конструкция распылительного аппарата приведена на рис. 55. При малых объемах работ гидроизоляционный состав допускается наносить вручную кистью.

Слой гидроизоляционного состава наносят полосами «на себя». Край каждой последующей наносимой полосы должен перекрывать на 4-5 см ранее нанесенную. Скорость передвижения распылителя должна составлять 0,2-0,3 м/с, направление струи следует выдерживать перпендикулярно к изолируемой поверхности, а сопло распылителя должно отстоять от нее на 40-60 см. Толщина каждого из двух слоев (кроме грунтовочного) покрытия должна составлять 1-1,5 мм. Ориентировочная продолжительность сушки каждого слоя в зависимости от температуры окружающего воздуха приведена Ниже.

Температура окружающего воздуха или тепловой обработки, °С

10 15 20 30 50

Продолжительность сушки

6-7 сут

3-4 » 24-36 ч 10-12 »

2-3 ч

Изолированные элементы после отверждения последнего слоя следует выдерживать до образования твердой пленки по всей толщине покрытия (ориентировочный срок выдержки составляет 3- 10 сут). Гидроизоляционные работы выполняет звено из двух изолировщиков 4-го и 2-го разрядов.

Изолированные элементы на дальние расстояния с перегрузками в пути следует транспортировать с применением упругих прокладок.

Работы по устройству гидроизоляции на сооружениях непосредственно на строительной площадке включают: подготовку изолируемой новерхности; приготовление гидроизоляционного состава; нанесение и сушку гидроизоляционного покрытия (грунтовочный слой и два основных).