нении в термостате с уклоном 100% (угол 45°) при температуре, предусмотренной ГОСТом (см. табл. 38, 42, 46). При испытании горячих битумных мастик их наносят между слоями пергамина, а при испытании горячих дегтевых и гудрокамовых - между слоями беспокровного толя. При испытании холодных мастик используют покровные материалы, очищенные от минеральной посыпки. Время затвердевания мастик до установки образцов в термостат должно соответствовать требованиям ГОСТа (см. табл. 47).

Битумно-наиритовый сплав (БНК) испытывают с учетом следующих особенностей. При определении температуроустойчивости мастику наносят на бетонные пластинки размером 15X6 см иа площади 5X5 см слоем 2 мм. Пластинки выдерживают вертикально в течение 7 ч при температуре 70° С. Покрытие не должно сползать. При определении адгезии покрытие наносят на бетонные пластинки размером 50X30 мм на участках размером в плане 20X30 мм. Пластинки склеивают внахлестку, выдерживают 3 сут и испытывают на разрывной машине. Если разрыв образцов при сдвиге произойдет по слою битумно-наиритовой гидроизоляции и при этом ие будет наблюдаться отслаивания ее от поверхности, то адгезия гидроизоляции хорошая. Численное значение адгезии определяют отношением разрывного усилия к площади склеивания. Относительное удлинение определяют по ГОСТ 260-41.

Гибкость мастик оценивают путем изгибания по окружности стержня заданного диаметра при установленной ГОСТом температуре (см. табл. 38, 46) образца пергамина или толя беспокровного размером 5X10 см, покрытого горячей мастикой слоем толщиной около 2 мм (из расчета 10 г на образец). При изгибании на слое мастики не должно возникать трещин. При испытании холодных мастик используют покровные материалы, очищенные от минеральной посыпки, а при испытании этиноль-битумной мастики - металлическую пластинку толщиной 0,2-0,3 мм. Время затвердевания должно соответствовать табл. 45.

Склеивающую способность горячих мастик оценивают, расщепляя два склеенных куска пергамина или беспокровного толя (расщепление должно происходить по материалу) или разрывая две склеенные полоски пергамина или беспокровного толя (разрыв должен происходить по материалу).

При оценке склеивающей способности путем расщепления склеивают образцы 10X5 см по площади 8X5 см, а при оценке путем разрывания -образцы 14X5 см по площади 6X5 см. После нанесения мастики склеиваемые образцы спрессовывают грузом массой 1 кг в течение 2 ч и охлаждают до температуры испытаний 18±2°С. Холодные мастики должны затвердеть в течение времени, указанного в табл. 45.

§ 4. СОСТАВЫ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

Такие составы (мастики) применяют для создания окрасочноЦ гидроизоляции. Они представляют собой смеси эпоксидных смол" ЭД-14-ЭД-22 с другими органическими материалами-модификаторами (пековый дистиллят, фурфуроловые смолы. Сланцевые фенолы И др.), которые улучшают пластичность формируемого гидроизоляционного покрытия и технологические свойства окрасочных составов.

а также сокращают расход дорогостоящих эпоксидных смол. В состав мастик, кроме эпоксидной смолы и материала-модификатора, в общем случае могут входить растворители (ацетон, сольвент каменноугольный) и наполнители (тонкомолотый песок, цемент, кислотоупорный цемент, маршалит, пылевидный кварц, железный сурик).

Мастики на основе модифицированных эпоксидных смол состоят из двух компонентов: полуфабрикатов составов и отвердителей. Полуфабрикаты приготовляют в специализированных цехах (мастерских). Они могут храниться в металлической герметически закупоренной таре в течение 1-2 лет. На месте производства работ их смешивают с отвердителями, получая окрасочные составы.

Данные об эпоксидных смолах приведены в § 4 главы I о наполнителях, растворителях - в главе 11 настоящего раздела справочного, пособия. Правила производства работ по созданию покрытий из мастик (составов) изложены в третьем разде.че справочного пособия.

Эпоксидно-дегтевые составы (полуфабрикаты) приготовляют путем смешивания пекового дистиллята (см. § 2, глава I, настоящего раздела) с эпоксидными смолами с введением наполнителей (тонкомолотого кварцевого песка, портландского и пуццоланового цемента низких марок, маршалита).

Рецепты составов в зависимости от марки эпоксидной смолы и назначения составов приведены в табл. 52.

Таблица 52

Полуфабрикаты эпоксидно-дегтевых составов готовят, как правило, централизованно. При малых объемах работ допускается приготовление этих составов непосредствеиио на месте производства

работ.

Полуфабрикат в мастерских следует готовить в мешалках типа С-265, смесителяхтипа С-868. В этом случае порядок приготовления полуфабриката следующий. В соответствии с рецептом (см. табл. 52)

в смеситель загружают пековый дистиллят, к нему добавляют прИ постоянном перемешивании подогретую до 35-50° С эпоксидную смолу и затем порциями по 0,5-1 кг наполнитель. После добавления каждого компонента состав перемешивают в течение 5-7 мин. При температуре воздуха выше 20° С смолу можно не подогревать. Полученный полуфабрикат хранят в металлической герметически закупоренной таре. На месте производства работ доставленный со склада полуфабрикат смешивают с отвердителем.

Полуфабрикат эпоксидно-фурановой мастики полу ;ают, смешивая вяжущие (эпоксидная смола, фурфурол-ацетоновый мономер ФА) и наполнители (тонкомолотый бескарбонатный песок, андезито-вая мука, кислотоупорный цемент). На месте производства работ, в полуфабрикат вводят растворитель (ацетон) и отвердитель (бен-зосульфокислота для манометра ФА и полиэтиленполиамин - для эпоксидной смолы).

Составы мастики в зависимости от способа . нанесения иа изолируемую поверхность приведены в табл. 53.

Таблица 531

Полуфабрикат эпоксидно-фурановой мастики приготовляют, смешивая входящие в нее компоненты в растворомешалке С-334 объемом 80 л, причем соблюдают следующую последовательность введения компонентов: мономер ФА, эпоксидная смола, наполнитель. Бензосульфокислоту следует добавлять только в жидком виде. Для этого ее расплавляют до температуры 60° С с последующим охлаждением перед использованием до 30° С. Полуфабрикат может хра-

Компоненты

Содержание, ч. по массе в составах для различных способов нанесения

напылением или пропиткой тканей

Дивинил стнроль-ный латекс СКС-65ГП с сухим

остатком 47-50%

Портландцемент марок 300-400

Жидкое стекло калиевое

Концентрат ОП-7

Песок

0,05-0,08 0,01-0.015

0.08-0,1 0.01

шпателем

0,10

2,й2 5

Взамен портландцемента можно применять пуццолановый портландцемент, шлакопортландцемент, глиноземистый цемент и кислотоупорный цемент. Прн использовании пуццоланового портландцемента содержание латекса в составе увеличивается на 25-50%. Нижние пределы содержания жидкого стекла и верхние пределы концентрата ОП-7 принимают в случае нанесения цементно-латекс-ной изоляции прн повышенных температурах воздуха или задержке приготовленной смеси перед применением в дело более чем на 30 мин.

Цементно-латексные составы, наносимые напылением, должны иметь вязкость по ВЗ-7 8-15 с. При необходимости снижения вязкости уменьшают количество вводимого жидкого стекла (предельно вдвое) и увеличивают количество ОП-7 (предельно в полтора раза).

7-228

питься до 1 года в той же таре, что и эпоксидная смола. В готовом виде его транспортируют на место производства работ, где и приготовляют мастику.

§ 5. ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНЫЕ И ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫЕ СОСТАВЫ И РАСТВОРЫ

Цементно-песчаные и цементно-полимерные составы и растворы по способу их нанесения на изолируемую поверхность подразделяют на окрасочные (цементно-латексные составы), штукатурные (цементно-песчаные растворы без добавок, с добавками гидрофобных поверхностно-активных веществ - ПАВ, с уплотняющими добавками и из коллоидного цементного раствора - КЦР), торкретные (из цементно-песчаных растворов, из активированных растворов) и пневмобетонные (из цементно-песчаных растворов без добавок и с уплотняющими и поверхностно-активными добавками).

Окрасочные полимерцементиые составы. К этой категории составов относится цементно-латексная композиция, представляющая собой тщательно перемешанную смесь вяжущих материалов (цемента и дивинилстирольного латекса) и стабилизаторов латекса (жидкого стекла и концентрата ОП-7). Сведения о содержании отдельных компонентов приведены в табл. 54.

Таблица 54

Штукатурные растворы. Составы цеме!1тно-песчаиых штукатур-нмх растворов без добавок приведены ниже.

Соотношение цемента Цемент и песка по объему

Портландцемент марки бЫ лее 400 ........

Водонепроницаемый расширяющийся (ВРЦ) или безусадочный (ВВЦ) цементы

от 1:1 до 1:2 от 1:2 до 1:3

Для приготовления цементно-песчаных растворов применяют среднезернистый песок с модулем крупности более 2 и максимальным размером частиц 2,5 мм (ГОСТ 8736-67). В зависимости от условий производства работ они могут быть жирными с В/Д>0,45 и жесткими с 5/Д0,45.

В цементнс-песчаные растворы с добавками гидрофобных ПАВ вводят микропенообразователи (мылонафт или асидолмылонафт, абиетат натрия) или гидрофобизирующие кремнийорганические соединения ГКЖ-10, ГКЖ-И и ГКЖ-94. Эти растворы приготовляют из портландцемента марки 300 и выще, среднезернистого песка с модулем крупности не более 2,6 в соотношении от 1 : 2,5 до 1 : 3,5 при В/Ц = 0,45-0,55 и добавок ПАВ (-габл. 55).

Таблица 55

в цементно-песчаные штукатурные растворы с уплотняющими добавками вводят растворы солей, образующих с цементом соединения, которые уплотняют структуру раствора или связывают водно-растворимые вещества растворов. Уплотняющими добавками могут служить водные дисперсии битума или каучука (битумные эмульсии и синтетические латексы). Соотношение цемента и песка в растворах, с уплотняющими добавками то же, что и в растворах с добавками ПАВ, портландцемент должен быть марки 400 и выще, песок с модулем крупности 1,5-2 (штукатурка) и 2-3 (цементные стяжки).

Действующие ведомственные нормативные документы рекомендуют следующие уплотняющие добавки:

алюминат натрия -соль, образуемая слабой метаалюминневоё кислотой и едким натром; является отходом витаминной промышлев-

ности или получается варкой глинозема в растворе едкого иатра; в цементно-песчаные растворы вводится в виде 3%-ного водного паствора;

хлорное железо (ТУ МХП 4314-54 или ГОСТ 11159-66) вводят из расчета 0,4-1% сухой соли от массы цемента;

азотнокислый кальций технический (СТУ 71-Х-60-62 - селитра кальциевая*, ГОСТ 4142-66 - кальций азотнокислый) вводят в количестве 0,5-1% сухого вещества от массы цемента;

латексы ДВХБ-70, СКС-66гП, СКС-30 вводят в количестве 1-2% массы цемента в расчете на сухое вещество в сочетании с хлорным железом или хлористым кальцием (0,8-2% массы цемента). Эти добавки повышают интенсивность твердения раствора;

фуриловый спирт (ТУ ХП-2823-51) вводят в виде 5-20%-ного водного раствора в смеси с солянокислым анилином (ГОСТ 5822-69) (12-15% массы фурилового спирта). В растворы с этими добавками вводят (% массы цемента): тонкомолотый кварцевый песок или кислотоупорный цемент 20-30, хлорное железо 1 или хлористый кальций 1,4.

Кроме того, для применения в качестве уплотняющих добавок рекомендуются:

жидкое стекло натриевое (ГОСТ 13078-67) плотностью 1,42 г/cм вводимое в количестве 1,5-2% массы цемента в сочетания с 0,25%) сульфитно-спиртовой барды, играющей роль пластификатора и замедлителя схватывания цемента;

комплексная добавка, содержащая (мае. ч. от 100 частей цемента): хлористый кальций 2, сернокислый алюминий 2, алюминиевую пудру ПАК-3 0,01, сульфитно-спиртовую барду 0,01. Эта добавка при влажном и водном твердении способствует расширению раствора, а при воздушном - уменьшает усадку;

церезит в виде 10%-ного водного раствора;

битумную эмульсию в количестве 3% массы цемента в расчете на сухое вещество.

Коллоидные цементные растворы (КЦР) приготовляют смешиванием вяжущего (вибромолотая цементно-песчаная смесь); кварцевого песка, сульфитно-спиртовой барды и воды. Рекомендуемые составы приведены в табл. 56.

При пониженных требованиях к прочности и водонепроницаемости покрытия разрешается в песчано-цементной смеси домолотый портландцемент заменять портландцементом марки 500, а вибромолотый песок -маршалитом, золой ТЭЦ, известняковым порошком.

Торкретные растворы. Водонепроницаемости покрытий достигают, уплотняя их путем торкретирования - набрызгивания торкрет ных растворов специальными установками со скоростью 135- 170 м/с.

Цементно-песчаные торкретные растворы без добавок имеют состав 1 :2-1 :4 при В/Д = 0,28-0,35. Они приготовляются на водонепроницаемом безусадочном цементе (ВБЦ) или глиноземистом цементе. Можно применять портландцемент, пуццолановый портландцемент с уплотняющими добавками (см. «Штукатурные растворы»).

Активированные торкретные растворы по аналогии со штукатурными КЦР (см. табл. 56) в качестве вяжущего имеют тонкомолотую-

* Азотнокислый кальций в техника называют «кальциевой селитрой», или «нитратом кальция». 7*